高分子复材产业化新型化功能化

泰州立普特 · 发表于 2015-7-3 18:11:07

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当前，高分子材料正处于从发展强大向产业成熟期过渡网站优化排名，并迈向产业中高端的关键时期。“十三五”期间，我国高分子材料将会迎来新的挑衅和机遇，在快速发展的同时，应该向复合型、高端型方向迈进，尤其要通过推进具有自立知识产权技术的开发，推动高端高分子复合材料的产业化、新型化、功能化。
   据统计，目前作为高分子材料典型代表的工程塑料，其产能的年均增加率为39.8%，其中聚碳酸酯（PC）、聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）产能的复合年均增加率分别为116.5%、23.9%。但国内特种工程塑料的产能、产量以及市场占据率都很小，缘故原由是在上世纪特种工程塑料已被列为战略物资，国外对我国执行禁运。
   与传统工程塑料相比，应用于航空航天等领域的高端工程塑料每每采用加强剂进一步加强。最常用的加强剂为玻璃纤维、碳纤维。因为玻纤韧性差，对基体材料只有加强作用，并存在成品中玻纤外露等弊端。碳纤维是航空材料中使用最广泛的加强材料，必要经过纤维外观处理、上浆等多道工序成都人事考试中心，国内的工艺仍然不能生产品质较好的产品。另外，国内碳纤维的生产技术仍然较为落后，能够应用于复合材料加强的碳纤维（一样平常必要T800以上）仍然必要进口，这也是制约我国更高端工程塑料发展的瓶颈之一。由此可见，我国高端聚合物材料的产业化势在必行。
   石墨烯的开发，为高端高分子复合材料的开发提供了新的途径。石墨烯—高分子复合材料的制备工艺相对简单，流程短、易实现，因此前景极为广阔。自2004年在实验中从石墨中星散出石墨烯以来，重要发达国家纷纷掀起研究石墨烯的热潮。2013年1月，欧盟委员会将石墨烯列为“将来新兴技术旗舰项目”之一，10年内提供10亿欧元资助，将石墨烯研究提拔至战略高度。IBM、苹果、三星等巨头分别成立了石墨烯专题组，将其作为将来产品柔性化、智能化的核心研发材料。可喜的是，我国的石墨烯研究因为起步较早，与发达国家的差距并不是很大。
   目前，制约国内石墨烯产业发展的最紧张因素就是石墨烯生产成本居高不下，缘故原由在于生产石墨烯的质料——高端鳞片石墨的生产技术受到国外垄断。因此，大力发展石墨烯产业，从而带动上游石墨产业的发展，实现高端石墨的国产化，对推动我国的科技与社会发展具有深远的战略意义。
国家在“十二五”规划中明确将新材料列为紧张的战略新兴产业，国家指导石墨烯产业成立了中国石墨烯产业技术创新战略联盟。与此同时，民间资本向石墨烯产业流动，产学研用构架基本形成。为此，我国可以在石墨烯加强的高端工程塑料进行开发研究，并实现产业化。首先围绕石墨烯—高分子复合材料的基础理论进行研究，阐明强韧化机理、界面性子等。同时，根据复合材料的性子，开发材料在不同领域的用途。加快石墨烯—高分子复合材料的产业化，在完成小试、中试的基础上实现规模化生产。
   同时，因为绿色环保、对人体无毒无害，且改性结果明显，石墨烯能够作为改性添加剂制备高分子功能材料，以改变目前高分子功能复合材料使用的添加剂或者助剂每每对环境不友爱，或者对人体有毒副作用的近况。例如目前广泛使用的导电高分子材料，其中含有重金属、防腐剂、增韧剂等，这些添加剂对人体都会产生危害。假如能够结合石墨烯精良的导电性能制备高分子导电功能材料，不仅降低了对环境的污染，也削减了对人体健康的危害。
   因此，“十三五”期间，我们可以结合石墨烯特别的光学、电学、热力学性能来开发高端高分子复合材料。同时，发展高分子材料，需坚持以下几个原则：
   一是坚持创新驱动发展，加快以产学研为基础，以产业化为目标，以企业为主体的创新系统建设，向“功能化、生态化、高端化”的高技术方向发展。二是坚持自立创新，形成具有自立知识产权的高端高分子复合材料的新技术。同时，把进步性能和降低成本在首位，进一步进步要素配置服从和提拔要素质量，周全进步全要素生产率。三是坚持个性化、小批量、“私人订制”，推动新型生产模式和新兴业态的快速成长。四是坚持统筹和谐、规划发展综合资源市场和区位上风，推动行业有序、体系地发展，进一步优化产业区域布局。
   总之新常态下，在谋划“十三五”规划时，必须紧紧围绕高通经济和社会发展庞大需求，以加快高端高分子复合材料的转型升级为重点，以进步高分子材料自立创新能力为核心，以新材料、新技术、新装备和新产品为重点，大力实施高分子材料赶超战略，努力缩小与发达国家差距，大力实施高端化战略，周全进步高分子材料产业素质。同时，加快完美创新系统建设，大力推进复合化、高端化深度融合，力争在智能制造、数字制造、网络制造上取得新的突破，为高分子复合材料进入世界先辈国家行列打好基础。
泰兴立普特高分子材料在特氟龙、硅橡胶应用技术领域，通过多年的积蓄，先后成功研发并生产：特氟龙高温布、特氟龙胶带、粘合机带、硅胶布、特氟龙网格输送带等耐高温、防腐、防火产品。广泛应用于纺织、印染、缝纫、服装、食品、制药、造纸、环保、化工、玻璃、医药、电子、绝缘、机械等领域，良好的企业信誉赢得了广泛的好评与信赖。可降解的生物塑料势必成为今后主流。